淮安工业园区加快从“制造”迈向“智造”步伐

今年，淮安工业园区11家企业成功入选江苏省先进级智能工厂名单，数量位居全市前列。名单之中，既有依托全流程数智化管控的高性能树脂智能工厂，也有依托数据集成应用的电器拆解智能工厂，还有依托数字化协同生产的锂电添加剂智能工厂……一批特色鲜明的智能工厂，勾勒出园区化工新材料产业数智化转型的清晰轮廓。

经验变模型，生产更“聪明”

精细化工领域，间歇生产、多牌号切换属行业常态。以往生产多依赖老师傅经验，各系统间数据相互割裂。如今在淮安工业园区，不少企业正推动将“老师傅经验”转化为数字模型，把“人工操作”升级为“系统协同”。

淮安利成新材料有限公司从基础关键环节破题。高性能树脂生产对投料量、反应温度、操作顺序都有严格要求。企业通过自动计量、中控管理和批次记录，为关键工序建立清晰管控依据。中控人员实时掌握设备及反应状态，现场人员依规操作确认，质量人员按批次检测记录，各岗位协同保障同批次产品生产。在此基础上，部分场景上线智能排产，辅助计划人员统筹产品、设备、交期与换产安排。对比项目建设前后，产品不良率下降40%，订单准时交付率提升15%。

同样的变革发生在江苏春江润田农化有限公司。这家专注农药原药与中间体研发生产的企业，对核心原药生产装置实施自动化升级改造，开发DCS集散控制系统，实现关键反应工序、投料、温控、压力调节自动化控制。安全一体化监控平台接入重大危险源、有毒有害气体、人员定位、视频AI识别等数据，风险隐患自动报警推送，实现隐患从事后处置向事前预警转变。设备管理模式也由“坏了再修”转向在线监测与预测性维护。

瑞洋安泰的数字化改造更为系统化。这家2014年成立的企业，是国内首家实现STP树脂商业化量产的企业，获评国家级专精特新“小巨人”企业、江苏省绿色工厂，STP树脂年产能达10万吨。企业搭建“1＋1＋N”数字工厂架构——由一张覆盖聚合车间与精馏单元的5G虚拟专网、一个集成AI引擎的工业物联网平台、N个AI应用构成。改造后，生产效率从63%提升到86.5%，产品不良率下降一半，单位产值能耗降低25%。3年多时间，企业累计投入约2.6亿元，先在一个车间应用，再向全厂复制。

不同企业、不同路径，但目标一致。在淮安工业园区，化工生产正由“经验驱动”走向“数据驱动”。

园区当“后盾”，企业敢转愿转

企业转型的底气，来自园区打好的“地基”。园区聚焦化工产业转型升级，深入实施数智转型提质工程，以数字化、智能化赋能产业高质量发展。

近年来，园区强力组织推进基础设施工程建设，完成应急指挥中心、封闭化管理、危化品停车场、特勤消防站和隔离防护林“5+1”安全环保强基工程。目前，化工片区全面实现封闭化管理，6000平方米应急指挥中心投入使用，2.7万平方米危化品停车场建成投运，1.5万平方米全省一流的特勤消防站投入运行，智能化安全生产和应急救援平台上线使用。园区创成国家级智慧化工园区，并入选“十四五”智慧化工园区典型案例集。

硬件之外，政策和服务也在跟进。园区先后印发《推动工业企业增资扩产提质增效实施意见（2026—2028年）》《推动工业企业增资扩产提质增效十条措施（试行）》等文件，每年配套财政资金，对企业5G工厂、智能工厂创建等给予政策扶持。目前，园区已全面完成80家企业“一企一策”评估诊断任务，逐企出具高质量诊断报告。

对企业来说，这些支持看得见、用得上。园区服务贯穿企业转型全过程，正是有这样的“后盾”，让利成、春江润田、瑞洋安泰等一批企业“愿意转”“主动转”“积极转”。

AI成“标配”，“盆景”变风景

一家企业的突破是“盆景”，整个园区的提升才是风景。

在瑞洋安泰，企业计划投资建设基于“5G+AI”的无人灌装和无人仓储多车协作项目，项目完成后灌装精度能从正负2公斤提升到正负0.2公斤，单桶灌装转运周期从25分钟缩短到12分钟。春江润田则把目光投向工艺AI先进过程控制，推动研发与生产数据联动，实现研发小试、中试到大生产的数据衔接。利成新材料下一步将优先完善智能排产，加强投料核验和批次追溯。

在这些企业带动下，园区的AI应用正从“点上开花”向“面上成势”加速转变。园区全面推广AI工艺优化、安全生产预警、能耗智能管控、机器视觉质检、供应链智能调度等应用，支持龙头企业打造AI示范场景。安道麦安邦基于AI深度学习的乙烯利生产智能化控制、明德立达机器视觉在线检测系统先后上线。依托市工信局免费组织的AI评估诊断，园区已组织30家企业申报40余个人工智能典型应用场景。

截至目前，园区累计创成省先进级智能工厂25家、省示范智能车间13家、省级工业互联网平台3家、星级上云企业40家，10家企业通过两化融合贯标，“智改数转网联”成效逐步显现。

从“制造”到智造，是发展方式的深刻变革。淮安工业园区正以25家省先进级智能工厂为标杆，推动化工产业数智化转型走深走实。